洛鉬集團節能減排項目位居國際領先
“冶煉不用煤，而是以產品自身的能量代替，且產值翻番、沒有污染、能量全用循環經濟”的夢想，隨著國內首創節能減排項目“自控式鉬冶煉回轉窯”的研制成功，日前在洛陽欒川鉬業集團股份有限公司變成現實。
洛陽欒川鉬業集團股份有限公司（下簡稱洛鉬集團）是一家以鉬鎢采、選、冶、深加工為主，集科研、生產、貿易為一體的海外上市集團公司，是中國第一大、全球第四大鉬生產企業，日采礦、選礦能力均達到3萬噸，白鎢回收能力3萬噸，鉬鐵年冶煉能力1.5萬噸、氧化鉬焙燒能力2.5萬噸。
面對如此規模的采、選、冶企業和冶煉中大量消耗燃煤及嚴重的污染氣體排放，如何開展科技創新、節能減排才能創造更多的效益、還大地一片藍天碧水？
多年來，洛鉬集團高層領導及科研人員在科技創新研究上一刻也沒有停止過，他們以“全力打造資源節約型、環境友好型企業”為目標，始終把節能減排列為重點科技公關項目，最大限度去發揮礦產資源的經濟效益、社會效益和環境效益。在經營環境極度惡劣、資金短缺、職工工資發放困難的情況下，累計投入1億 多元用于節能減排項目的開發研究，積極探索，大膽嘗試，在同行及專家對科研項目不抱有希望的情況下，他們頂著方方面面的巨大壓力，硬是憑著一股堅忍不拔的 毅力，克服了各種艱難險阻，攻破了一道道技術難關，使一項項國內首創、世界領先的節能減排項目象神話一般脫穎而出，走出了一條“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持續發展之路，使集團下屬的冶煉公司成為全國唯一一家達到國家環保標準零排放的鉬冶煉企業，成功實現了企業與自然、人與自然的和諧發展。
在節能減排上，該集團冶煉公司成功地走好了三步曲。
第一步，做好冶煉爐子的改造。
1995年，該集團冶煉焙燒全部使用傳統的外加熱單膛反射爐，冶煉1噸氧化鉬用煤1.2噸，鉬回收率僅94.5%。
2000年，他們對傳統爐子進行了技術改造，冶煉1噸氧化鉬用煤僅需0.85噸，鉬回收率達96%。
2004年，他們自主研發了“內加熱回轉窯”冶煉新技術，變外加熱爐為內加熱爐，使焙燒和冶煉能力提升了2.5倍，冶煉1噸氧化鉬用煤降到了0.3噸，鉬回收率達97.5%。
但是，他們并沒有因此滿足。
2010年8月，他們又自主研制了世界首臺不用燃料全部采用自動化控制與操作的“自控式鉬冶煉回轉窯”新 技術新工藝，利用在窯體主反應區和脫硫區增設內置換熱器和富氧鼓風機的做法，把鉬精礦自身氧化反應放出的熱量補充到低溫區，從而減少外部供熱，達到焙燒不 用燃料、鉬精礦氧化燃燒充分、冶煉回收率提高、勞動強度降低、工作效率和產品質量增加之目的。僅該集團下屬的一個冶煉廠每年就可節約標煤6318噸，燃煤用量為零，減少廢氣排放量2006萬立方米，折合減少二氧化碳381萬立方米。該項目得到了中科院有關專家的高度好評，榮獲了全國發明技術一等獎。依據目前市場最低價位一個回收率增加2000萬元凈利潤算，僅此一項該集團每年可凈增利潤一億多元，節約燃煤3萬多噸。
第二步，做好有害氣體二氧化硫的回收。
在鉬冶煉中，大量的有害氣體二氧化硫釋放到空氣中，導致廠區周邊樹木枯黃、莊稼絕收，嚴重污染大氣。經過自主開發實驗“鉬精粉焙燒煙氣制取硫酸”科技創新技術，年削減二氧化硫排放量1.4萬噸，年回收合成93%工業硫酸2.5萬噸，變廢為寶新增收入1200萬元，結束了鉬冶煉尾氣污染環境的歷史。
第三步，冶煉不用煤。
在冶煉過程中，科研人員利用回轉窯內鉬精礦中硫的自燃來進行焙燒，一點燃煤也不再使用，徹底結束了用煤做燃料的歷史，達到了節能減排的目的。
冶煉公司經理張建敏深有感觸地告訴記者，經過這三步曲，該集團鉬冶煉真正達到了“冶煉不用煤，工作效率高、勞動強度低、環境改善好、產值翻幾番”的良好效果。
據該集團黨委副書記、紀委書記、主抓科技項目的負責人張斌介紹，他們還準備走好第四步曲，即在不久的將來，把冶煉產品氧化鉬冷卻釋放的熱量用來加熱冷水，供職工取暖、洗澡之用，如此全部達到能量循環使用、集團冶煉行業可持續發展的循環經濟。
嘗到科技創新甜頭的張斌，希望其他行業都走科技創新、節能減排這條路，要變廢為寶，不要把廢物變成新的廢物，造成二次污染形成包袱，從而還地球、還人類一個美好的環境。
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